折弯机常见故障原因及剖析归纳!1.主电动机不可以运行

原因

1.主电动机运行电路故障，如：未释放出来急停开关.电缆线布线松脱.24V操纵主机电源等；

2.主电动机运行一部分的有关电子器件常见故障，如：热继器.隔离开关.直流接触器等过压保护或损坏；

3.开关电源难题；

对策

1.检查主电动机起动线路是不是有变向未释放出来.布线松脱，24V操纵开关电源；

2.检查主电动机起动电源电路一部分的电子器件是不是有过压保护，若有需剖析原因，检查有没有元器件毁坏；

3.检查三相电源是不是一切正常；

2.滑块不可以迅速下滑

原因

1.滑块滑轨调的过紧；

2.后挡料轴未及时；

3.滑块不会再上死点部位；

4.按钮开关等数据信号未进到控制模块；

5.占比液压阀有常见故障；

对策

1.检查滑块滑轨是不是适合；

2.检查系统软件上X具体部位处是不是有鼠标光标，或在手动式页面检查后挡料轴的程序编写值与具体值是不是一致；

3.系统软件上Y轴情况应当为“1”，假如为“6”,检查Y轴具体座标，标值应低于Y轴与往返的误差；

4.依据家用电器电路原理图，检查按钮开关等键入数据信号是不是一切正常；

5.检查占比液压阀意见反馈是不是一切正常；

3.滑块不可以工进折弯或折弯速率比较慢

原因

1.滑块未到速度转换点；

2.系统软件Y轴折弯一部分基本参数不太好；

3.工作压力不足，如：程序编写实际操作原因.数控车床基本参数原因.液压机原因等；

对策

1.检查Y轴情况是不是由“2”变成“3”，Y轴具体值应超过速度转换点值，要不是需调节快放一部分主要参数；

2.重调Y轴折弯一部分主要参数；

3.检查是不是为程序编写实际操作原因，或是基本参数原因，或是是液压机原因；可依靠气压表.数字万用表等先检查主工作压力及占比压阀的数据信号，再检查占比压阀.主调压阀是不是被卡死，随后检查过滤芯及油液，最终检查汽油泵以及连轴器；

4.折弯时滑块有时候不可以往返

原因

1.满载不可以往返，很有可能为主要参数难题或液压机常见故障；

2.生产加工时不可以往返，产品工件视角未超过设定值；

3.生产加工时不可以往返，产品工件视角已超出设定值；

对策

1.调节Y轴折弯一部分主要参数，折弯主要参数应依据具体调节，一部分增益值过小，滑块会折没动或折不及时，很大滑块会颤动，应当将主要参数调节为姿势时滑块不颤动，增益值尽可能大一点；或是是确诊程序流程中左.右阀参考点设定不太好，太小Y轴不可以及时，很大Y轴不可以卸压；假如 是液压机常见故障，必须 检查主工作压力，检查PV阀S5是不是一直处在得电部位；

2.很有可能Y轴折弯一部分主要参数增益值设的偏小，可适度提升；或是工作压力不足，剖析工作压力不足原因，是程序编写原因或是数据信号.液压机一部分原因；程序编写原因关键有模貝挑选 .板厚.材料.产品工件长短.折弯方法等，液压机原因关键有汽油泵是不是内泄露，占比压阀是不是环境污染或毁坏，过滤芯是不是被塞住，油液是不是早已环境污染等；

3.主要是程序编写和实际操作原因，检查所程序编程和生产加工的产品工件；

5.滑块姿势不太好

原因

1.滑块滑轨紧松不适合；

2.滑块防松螺母松脱；

3.数控车床主要参数必须 调节；

4.占比液压阀放大仪上增益值.零位必须 调节；

5.放空阀工作压力设定有误或两侧不平衡。背压式设定过小，滑块会逐渐下降，工进的时候会颤动；背压式两侧不平衡，滑块运作的时候会晃动；

对策

1.再次调节滑轨空隙；

2.再次卡紧，若防松螺母与挤出机螺杆相互配合很松，需拆换；

3.若有参照曲线图，应依参照曲线图调节；

4.仅有BOSCH.REXROTH阀可调式，但需慎重；

5.运用气压表调节放空阀工作压力，并使两侧一致；

6.有时候主电动机全自动终止，热继.隔离开关维护

原因

1.占比压阀.主调压阀被卡死，数控车床一直在充压情况；

2.过滤芯阻塞，冒油不畅，汽油泵工作压力一直很高；

3.油液使用时间过长，已环境污染；

4.成品油質量很差；

5.隔离开关.热继出难题，达不上额定电压就姿势；

6.控制系统工作压力輸出一部分常见故障，传出不正确的数据信号，使占比压阀一直工作中；

对策

1.清理占比压阀.主调压阀；

2.拆换过滤芯并检查油液的环境污染水平；

3.马上拆换油液过滤芯；

4.拆换为强烈推荐采用的油液；

5.拆换隔离开关.热继；

6.检查系统软件輸出；

7.随意阀被卡死

原因

1.油液使用时间过长，已环境污染；

2.成品油質量很差；

3.汽车油箱内进油孔的硫化橡胶皮有没有脆化；

对策

1.提议顾客准时拆换油液；

2.拆换强烈推荐采用的油液；

3.拆换耐酸碱橡胶板；

8.液压缸下降

原因

1.放空阀.提动阀脏或毁坏；

2.背压式小；

3.格莱圈挫伤.损坏；

4.液压缸内腔挫伤；

5.假如滑块停在随意部位迟缓下降，五分钟下降低于0.50mm，则为一切正常，此状况主要是因为齿轮油特点造成；

对策

1.清理放空阀.提动阀，若毁坏则拆换；

2.依据规范再次调节放空阀工作压力；

3.拆换格莱圈，并检查格莱圈挫伤.损坏原因；

4.一般因为油液环境污染造成 ，拆换缸套.密封环；

5.不用解决；

9.压模貝时，两侧相对高度不一致

原因

1.背压式两侧不一致，背压式设定很有可能较高；

对策

1.将两侧背压式调到标准值，保持一致；

10.滑块工进时在速度转换点等待的时间过长

原因

1.汽车油箱内吸油口漏汽；

2.充液阀常见故障，如安裝歪斜造成 阀心卡死，或扭簧抗拉力不足；

3.Y轴工进基本参数不太好；

对策

1.检查橡胶板的密封性，重装这里后盖板；

2.检查充液阀安裝，查询阀心姿势，检查扭簧抗拉力；

3.调节Y轴工进主要参数；

11.折弯时产品工件长度视角转变很大

原因

1.数控车床惯性力基本参数不适合；

2.生产加工板才的材料；

对策

1.再次调节数控车床惯性力主要参数；

2.检查板才的材料；

12.产品工件有多道弯时，积累偏差的那道规格偏差很大

原因

1.产品工件的折弯道多，造成 积累偏差大；

2.折弯次序不科学；

对策

1.精调每道折弯的精密度，使视角尽可能在下差，规格尽量精确；

2.在可能的情形下调节折弯次序；

13.系统软件全自动测算的工作压力超过模貝特性阻抗

原因

1.程序编写当下模挑选 不科学；

2.模貝的特性阻抗设定有误；

3.程序编写时折弯方法挑选 不对；

4.数控车床变量定义的主要参数被改动，如原材料主要参数.企业挑选 等主要参数；

对策

1.应遵循厚度与上模张口的关联挑选 模貝；

2.恰当设定模貝特性阻抗；

3.检查所程序编程；

4.核查数控车床变量定义主要参数；

14.程序编写大弧形折弯时，系统软件测算比较慢或卡死

原因

1.程序编写时所设的X值超出主要参数中X轴的最高值；

对策

1.检查所程序编程；

15.温度过高

原因

1.液压机一部分常见故障，如过滤芯被塞住.油液环境污染.霉变等；

2.长期髙压工作中；

对策

1.检查过滤芯.油液，必需时拆换；

2.检查长期髙压工作中的原因，是现实必须 ，或是其他原因；

16.生产加工产品工件视角禁止

原因

1.若偏差十分大，可能是程序编写不正确，滑块联接松脱.光栅尺常见故障等；

2.一切正常有一点偏差，能够系统软件上调整，调整后能稳定工作，则为一切正常；

3.视角不稳定，常转变，很有可能与滑块联接松脱.光栅尺常见故障.原材料质量等相关；

对策

1.检查所运作程序流程，关键检查程序流程中的模貝.原材料.板厚.产品工件长短.折弯方法是与操作过程一致，滑块联接是不是松脱，光栅尺联接是不是坚固；

2.一切正常有一点偏差，可有各个方面原因造成，比如：程序编写的原材料重量与具体采用的薄厚中间偏差；材料的匀称度.模貝的损坏.实际操作等原因；

3.检查Y轴反复精度等级，检查滑块联接.光栅尺联接是不是一切正常，假如一切正常，则很可能与原材料材料相关；

17.生产加工产品工件规格禁止

原因

1.规格不稳定，常常转变，很有可能与数控车床开关电源.伺服电机推动.交流伺服电机伺服电机及有关电缆线.系统软件.滚珠丝杠套筒连接.同步皮带（轮）等要素相关；

2.规格有误差，但平稳，多与后挡料承重梁平面度.平行度.挡指平面度.平整度相关；

3.用折弯边精准定位时，此道弯视角超过90度，造成 规格偏小；

对策

1.检查后挡料轴轴反复精度等级，一般低于0.02mm，如相距比较大，需对很有可能的问题逐一检查，如果是由伺服电机推动.交流伺服电机伺服电机.系统软件等原因造成，最好是由生产商解决；

2.最先检查承重梁平面度.平行度，随后检查挡指平面度.平整度；

3.假如用折弯边精准定位，尽可能使此道弯不得超过90度；

钣金加工厂折弯加工工艺及解决方案归纳！

难题一：折弯边不竖直,规格不稳定

原因：

1.设计方案技术沒有分配过线或预折弯

2.原材料脱料力不足

3.凹凸模圆弧损坏不一样或折弯承受力不匀称

4.相对高度规格过小

解决方案：

1.设计方案过线或预折弯加工工艺

2.提升脱料力

3.凹凸模空隙匀称.圆弧打磨抛光

4.相对高度规格不可以少于最少極限规格

难题二：产品工件折弯后外表层擦破

原因：

1.原料表层凸凹不平

2.模座弯曲半经过小

3.弯曲空隙过小 解决方案：

1.提升凹凸模的光滑度

2.扩大模座弯曲半经

3.调节弯曲空隙

难题三：弯曲角有缝隙

原因：

1.弯曲内半经过小

2.原材料纹向与弯曲线平行面

3.毛胚的毛边一面向外

4.金属材料延展性差

解决方案：

1.增加模座弯曲半经

2.更改落料排样

3.毛边改在制品内圆弧

4.淬火或选用柔性原材料

难题四：弯曲造成孔形变

原因：

选用弹压弯曲并且以孔精准定位时弯臂两侧因为型腔表层和制品外表层磨擦而受拉，使精准定位孔形变。

解决方案：

1.选用形弯曲

2.增加顶料板工作压力

3.在顶料板上添黑点格子呢，以减少滑动摩擦力避免 制品在弯曲时移动

难题五：弯曲表层压挤料变软

原因：

1.型腔圆弧过小

2.凹凸模空隙过小

解决方案：

1.扩大型腔圆弧半经

2.调整凹凸模空隙

难题六：制品内孔凸起或高低不平

原因：

1.弯曲时产品外表层在圆上方位受拉造成弯曲形变，内表层在圆上方位受力造成伸展形变，因此沿弯曲方位发生拉伸应变内孔造成凸起状况。解决方案：

1.制品在冲压模具最终环节凹凸模应该有充足工作压力

2.作出与制品外圆弧相对应的型腔圆弧半经

3.提升工艺流程健全

难题七：凹型件底端高低不平

原因：

1.产品自身不整平

2.现浇板和原材料触碰总面积小或顶料力不足

3.型腔内无顶料设备

解决方案：

1.校直原材料

2.调节顶料设备,提升顶料力

3.提升顶料设备或校准

4.加整形美容工艺流程

难题八：弯曲后两侧对向的两孔枢轴错移

原因：

原材料回弹力更改弯曲视角使轴线错移

解决方案：

1.提升校准工艺流程

2.改善弯曲模构造减少原材料回弹力

难题九：弯曲后无法确保孔部位规格精密度

原因：

1.制品进行规格不对

2.原材料回弹力造成

3.精准定位不稳定

解决方案：

1.精确测算毛胚规格

2.提升校准工艺流程或改善弯曲模成形构造

3.更改的工艺生产加工方式 或提升加工工艺精准定位

难题十：弯曲线与两孔核心联网不平行面

原因：

弯曲相对高度低于最少弯曲極限相对高度时弯曲位置发生外胀状况

解决方案：

1.提升折弯件相对高度规格

2.改善折弯件加工工艺方式

难题十一：弯曲后总宽朝向形变，被弯曲位置在总宽方位发生弓型挠度值

原因：

因为制品总宽方位的拉深和收拢量不一致造成扭曲和挠度值

解决方案：

1.提升弯曲工作压力

2.提升校准工艺流程

3.确保原材料纹向与弯曲方位有一定视角

难题十二：带创口的制品往下拉伸应变

原因：

创口使两直边向两边伸开,制品底端发生挠度值

解决方案：

1.改善制品构造

2.创口处提升加工工艺流量,使创口相互连接,弯曲后再将加工工艺流量切掉